W druku wklęsłym z tworzyw sztucznych istnieje wiele przyczyn niepowodzenia drukowania małych kropek, objawiających się głównie następującymi zjawiskami:
I. Spowodowane materiałami drukarskimi (materiały drukarskie takie jak folie z tworzyw sztucznych, papier itp.):
Jeśli na powierzchni materiału drukarskiego znajdują się brud, plamy oleju, ciała obce i małe dziury (takie jak kryształy, małe czarne plamki, substancje niskocząsteczkowe, zanieczyszczenia), na powierzchni folii utworzy się słaba warstwa pośrednia i atrament nie może zostać na nią przeniesiony, co powoduje powstawanie wad typu „pinhole”. Generalnie na powierzchni materiału drukarskiego może znajdować się niewielka ilość małych kryształków, które nie wpływają na efekt druku.
Niska wartość obróbki koronowej powierzchni folii. W przypadku folii takich jak BOPP, jeśli powierzchnia koronowana jest poniżej 38 dyn, dla PET poniżej 50 dyn i dla folii typu OPA poniżej 52 dyn, lub jeśli ilość dodatku w folii przekracza 500 ppm, powodując nadmierną śliskość, gromadzenie się wolnych substancje na powierzchni środka poślizgowego, zatykają punkty płyty, co skutkuje słabą przyczepnością atramentu i złym wypoziomowaniem, mogą pojawić się dziury. Niekompletna lub sporadycznie obrobiona korona na powierzchniach folii z tworzywa sztucznego może również prowadzić do nieregularnych zjawisk otworkowych.
Folia generuje duże ilości elektryczności statycznej, łatwo przyciągając powietrze i kurz z otoczenia, powodując blokowanie atramentu i powstawanie porów. Jest to szczególnie ważne w przypadku sprzętu o dużej prędkości i materiałów wielkoformatowych.
Folie o dużej absorpcji wilgoci (takie jak nylon, papier szklany itp.) o zawartości wilgoci przekraczającej 3% mogą powodować powolne suszenie podczas laminacji, co skutkuje blokowaniem pęcherzyków w małych kropkach i dziurkach.
Nadmiar dodatków w materiałach może powodować pływanie po podgrzaniu, zatykanie małych kropek i skutkować niezadrukowaniem małych kropek.
Nadmierna chropowatość powierzchni folii (zwykle kontrolowana w zakresie Ra {{0}}.08~0,16um). Jeżeli różnica jest zbyt duża, farba nie będzie w stanie wypełnić wklęsłych otworów, co spowoduje powstawanie pustych plam lub słabą przyczepność w kompozycie.
II. Efekty rolek płytowych (rolek rastrowych) i cylindrów dociskowych:
W procesie druku wklęsłego trzy główne elementy to twardość gumowego wałka, wywierany nacisk i płaskość materiału transferowego. Cechą wklęsłodruku jest użycie wałka o określonej twardości, który pod wpływem nacisku wysysa farbę z otworów siatki i przenosi ją na podłoże. Ze względu na specjalny kształt otworów siatkowych na płycie, transfer farby wynosi zazwyczaj tylko 50% do 70%, dlatego te czynniki należy wziąć pod uwagę podczas wykonywania elektrycznej płyty do grawerowania.
Po pewnym czasie użytkowania płyta wklęsła ulegnie zużyciu, szczególnie w przypadku małych kropek (płytkie kropki, kropki poniżej 3%). Ze względu na płytkość otworów siatki, kształt kropki rzadko jest pełny i jest podatny na zużycie. Spowoduje to zmniejszenie lokalnej ilości atramentu lub zablokuje niektóre dziury obcymi przedmiotami, powodując słabe dostarczanie atramentu i powodując wady typu „pinhole”. Dlatego przy wykonywaniu płytek o wielkości 1~3% należy odpowiednio zwiększyć liczbę punktów grawerujących. Podczas tworzenia płytek gradientowych należy oddzielić tony każdej małej kropki, aby zapewnić kompletność i koordynację gradientu.
Jeśli powierzchnia płyty nie jest wypolerowana lub ma niewielką korozję lub ciała obce przyczepione do powierzchni cylindra dociskowego, może to spowodować brak możliwości przeniesienia atramentu na podłoże, co może skutkować powstawaniem porów. Chropowatość powierzchni płyty powinna ogólnie wynosić Ra mniejszy lub równy 0,4 nm. Ponadto, jeśli na powierzchni płyty znajdują się oczka piasku, może to prowadzić do pojawienia się dziur. Ten typ rozkładu otworków jest na ogół regularny, a kształty są podobne. Dlatego przed drukiem należy dokładnie sprawdzić płytkę. Zaleca się użycie japońskiej ściereczki do polerowania wklęsłego z 800-siatką lub 1000-siatką w celu kilkukrotnego wypolerowania płyty przed użyciem, aby uniknąć problemów z płytą powodujących powstawanie porów i ograniczyć występowanie pasków drukarskich.
Duże bicie promieniowe płyty drukarskiej powoduje słabe przenoszenie małych punktów (nie można ich zadrukować). Po wykończeniu walca talerzowego użyj czujnika zegarowego, aby sprawdzić bicie walca talerzowego. Błąd w granicach ±10 μm jest uważany za doskonały, błąd w granicach ±(20~30) μm jest akceptowalny, a błąd przekraczający 30 μm może powodować problemy z jakością druku. Pewien wpływ mają także promień i chropowatość powierzchni faz po obu stronach walca talerzowego. Jeśli fazowanie nie jest praktyczne, mogą wystąpić nieregularne skoki i problemy z transferem atramentu.
Cylinder dociskowy i regulacja. Jeśli na cylindrze dociskowym znajduje się brud, jest on zbyt miękki lub zbyt twardy, starzeje się i łuszczy się, spowoduje to nierówności na powierzchni podłoża i powstanie porów. Ogólnie rzecz biorąc, twardość gumowego wałka dociskowego do drukowania folii z tworzyw sztucznych jest odpowiednia dla twardości Shore'a 7080, a dla druku wklęsłego na papierze powinna wynosić twardość Shore'a 8090. Grubość silikonowej części gumowego wałka powinna wynosić 15 ~ 18 mm. Jeśli jest zbyt gruby, nie jest łatwo go schłodzić, a jeśli jest zbyt cienki, wpłynie to na jakość druku.
Ciśnienie drukowania: Jeśli ciśnienie drukowania jest niewłaściwe, niezrównoważone, a kontakt między podłożem a płytą nie jest dobry, ma to wpływ na lokalne przenoszenie atramentu, co powoduje powstawanie porów. Szczególnie ważna jest równomierność całego docisku druku, zwłaszcza przy drukowaniu folii z tworzyw sztucznych, twardość gumowego wałka dociskowego powinna być nieco większa, ale docisk nie powinien być zbyt duży, w przeciwnym razie folia będzie się marszczyć podczas przechodzenia przez część dociskową druku . Nacisk wywierany na gumowy wałek dociskowy jest na ogół nie większy niż 15 MPa.
III. Efekty atramentu:
Aby zrozumieć atrament, ważne jest rozróżnienie lepkości od kleistości. Lepkość jest najważniejszą właściwością wpływającą na płynność atramentu. Wielkość lepkości jest determinowana głównie przez składniki samego atramentu i jest miarą oporu cząsteczek płynu na ich względny ruch spowodowany interakcją pomiędzy cząsteczkami płynu. Jest to impedancja wewnątrz samej cząsteczki, czyli opór przepływu płynu. Na przykład, jeśli lepkość spoiwa atramentowego jest wysoka, lepkość atramentu jest również wysoka. Lepkość można również zdefiniować jako przyczepność substancji. Lepkość jest wartością względną. W maszynie drukarskiej, od wałka farbowego do płyty, od płyty do podłoża, każde przeniesienie warstwy farby będzie podlegało procesowi odpędzania, a kleistość farby to zdolność utrudniania usuwania warstwy farby. Im większa lepkość atramentu, tym większa kleistość. Przy drukowaniu z dużą szybkością kleistość farby musi być niższa od wartości krytycznej, w przeciwnym razie farba nie będzie mogła przenieść się i przylgnąć do podłoża.
Jeśli atrament słabo zwilża, jest słabo wypoziomowany i nie może zwilżyć podłoża w wymagany sposób, co powoduje częściowe skurczenie się warstwy atramentu, mogą pojawić się porów. Dodanie około 1,5% regulatora napięcia powierzchniowego do atramentu może poprawić zwilżanie i wyrównywanie atramentu.
Niewłaściwy skład atramentu podczas drukowania może skutkować niemożnością uformowania się ciągłej warstwy atramentu na powierzchni płyty i podłoża, co prowadzi do powstania wad typu „pinhole”